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试车及投料试车管理

时间:2016-06-08 17:21:21  来源:  作者:
生产准备
一般要求
生产准备的主要任务是,做好组织、人员、技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作,为试车和安全稳定生产奠定基础。
生产准备工作应从化工建设项目审批(核准、备案)后开始,化工投料试车前,建设(生产)单位必须按照设计文件和工程建设计划的要求,完成全部生产准备工作,避免因生产准备工作的延迟和失误影响试车工作;
建设(生产)单位应将生产准备工作纳入项目建设的总体统筹计划,及早组织生产准备部门及聘请设计、施工、监理、生产方面的专家,参与编制化工项目建设统筹计划,参与工程项目的设计审查及设计变更、非标设备监造、工程质量监督、工程建设调度等工作,办理技术交底、中间交接、工程交接等手续,并编制《生产准备工作纲要》;
生产准备工作中必须严格检查和确认以下条件:
建设项目采用的生产工艺、技术必须成熟、安全可靠。
建设项目的设计、施工、监理,必须由相应资质的单位承担。
建设项目使用的设备、材料和其它全部物资,必须符合国家有关标准的规定,确保质量合格。
建设项目在施工安装过程中,必须加强施工质量控制,进行化工专业工程质量监督。
安全、环保、职业卫生等设施必须和主体装置同时设计、同时施工、同时投入生产和使用,符合相关规范要求,满足试车需要。
所有特种设备及其安全附件,必须经检测检验合格,依法取得特种设备使用登记证,否则一律不得投入使用。
化工装置必须按照施工及验收规范规定的项目进行检验,现场制作的大型储罐应进行强度试验,并有合格的记录。
组织准备
化工建设项目审批(核准、备案)后,建设(生产)单位应及早组建生产准备及试车的领导和工作机构,统一组织和指挥化工装置生产准备及试车等工作;
生产准备及试车领导组织机构负责人应由建设(生产)单位的主要负责人担任,成员包括:
主管生产、技术、安全、环保、工程建设、设备动力、物资采购、产品销售和后勤服务等工作的有关负责人;
承包商、监理、设备制造等单位的有关人员以及同类型企业的有关专家参加。
试车领导组织机构应根据化工装置的生产原理、工艺流程和装置组成,分专业或单元系统成立工程技术、安全管理、现场管理和服务保障等方面的若干个工作组,具体设置和职责分工可根据实际确定;
化工装置试车前,建设(生产)单位应建立健全以下主要管理制度:试车指挥制度;生产调度制度;设备管理制度;工艺管理制度;安全管理制度;环境保护制度;职业卫生管理制度;原材料供应及产品贮运销售管理制度;以岗位责任制为中心的生产班组管理制度等。
人员准备
建设(生产)单位应根据设计文件规定的生产定员,编制具体定员方案和人员配备计划有计划的配备生产技术骨干、主要岗位的操作、分析、维修等技能操作人员;
建设(生产)单位应根据化工装置生产特点和从业人员的知识、技能水平,制定全员培训计划,以技能培训和安全教育为重点,分级、分类、分期、分批组织开展培训工作;
培训工作实行阶段性考核,上一阶段考核合格后,方可进入下一阶段培训;各阶段的考核成绩应列入个人技术培训档案,作为上岗取证的依据。
技术准备
技术准备的主要任务是编制各种试车方案、生产技术资料及管理制度,使生产人员掌握各装置的生产操作、设备维护和异常情况处理等技术。
技术准备工作应以下列内容为重点
组织编制或参与编制及审查预试车方案;
组织编制总体试车方案和化工投料试车方案;
组织翻译、复制、审核和编辑引进装置的流程图册、机械简图手册、模拟机说明和操作手册等资料;
组织编制技术培训资料,并以适当方式将各类试车方案(摘要)置于试车现场;
组织编制各种技术规程和岗位操作法;
收集设计修改项目、操作方法的变更和在安装、试车中出现的重大问题;
准备试车操作记录表、本。
建设(生产)单位应根据设计文件,参照国内外同类装置的有关资料,适时完成各种培训教材、技术资料、试车方案和考核方案的编制工作。
培训教材主要包括:工艺、设备、电气、仪表控制等方面的基础知识和专业知识,主要设备结构图,工艺流程简图,生产准备手册,安全、环保、职业卫生及消防、气防知识教材,计算机仿真培训软件等。
生产技术资料主要包括:工艺流程图、岗位操作法、安全技术及操作规程、工艺技术规程、环保及职业卫生技术规程、事故应急预案、分析规程、检修规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、控制与联锁逻辑程序及整定值、设计修改项目和安装试车过程中的重大问题等,各种报表、台帐、技术档案等。
综合性技术资料主要包括:企业和化工装置情况、原材料手册、物料平衡手册、自动控制系统手册、产品质量手册、润滑油(脂)手册、“三废”排放手册、设备手册、备品备件手册、安全设施一览表、阀门及垫片一览表、轴承一览表等,并及时收集整理随机资料。
试车方案
试生产前由建设单位组织生产、技术部门和设计、施工单位及技术转让方共同编制试生产各阶段的试车方案,经建设单位负责人审批后执行,其余各种试车方案、培训教材、技术资料等,应经建设(生产)单位或试车领导机构的技术总负责人审批;化工投料阶段试车方案报当地安全生产监督管理部门备案。各种试车方案应覆盖全部试车项目,主要有:
供电:外电网到总变电(总降)站、总变到各装置变电所、自备电站与外供电网联网、事故电源、不间断电源(UPS)、直流供电等受送电方案;
给排水系统:水源地到化工装置区、原水预处理、脱盐水、循环冷却水系统冲洗、化学清洗、预膜,污水处理场试车方案;
工艺空气和仪表空气:空压机试车、设备及管线吹扫方案;
锅炉及供汽系统:燃料系统、锅炉冲洗、化学清洗、煮炉、烘炉、安全阀定压、各等级蒸汽管道吹扫、减温减压器调校、锅炉(二台以上)并网等方案;
其它工业炉化学清洗、煮炉、烘炉等方案;
空分装置:空压机、空分管道及设备吹扫、试压、气密、裸冷、装填保冷材料等,氮压机、氧压机、液氮、液氧、液氩等系统投用方案;
储运系统:原料、燃料、酸碱、三剂(催化剂、溶剂、添加剂)、润滑油(脂)、中间物料、产品(副产品)等储存、进出厂(铁路、公路、码头、中转站等)方案;
消防系统:消防水、泡沫、干粉、蒸汽、氮气和二氧化碳、可燃和有毒气体报警、火灾报警系统及其它防火、灭火设施等调试方案;
调度通讯系统:呼叫系统、对讲系统、调度电话、消防报警电话等方案;
化工装置的系统清洗、吹扫、试压、气密、干燥、置换等方案;
化工装置的三剂(催化剂、溶剂、添加剂)装填、干燥、活化、升温还原及再生方案;
自备发电机组、事故发电机、自备热电站等试车方案;
化工装置的大机泵、超高压和超高、高径比大的设备以及涉及易燃易爆物品的设备试车方案;
联动试车方案;
化工投料试车方案;
事故应急预案;
试车过程中产生危险废物的处置方案。
安全准备
建设(生产)单位应保证化工工程建设、生产准备和试车期间的安全生产资金投入。
试生产前,建设单位必须建立安全管理机构,配备安全管理人员,建立健全各级、各部门岗位安全生产责任制、安全管理制度及操作规程; 
为职工提供符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品,并监督、教育职工正确佩戴、使用;
区域限制措施
试车前,必须划定限制区域,制定管理制度,实施化工装置区域人员限制措施。除必须参加现场指挥、联络和生产操作的人员外,未列入试车范围的人员必须撤离到安全区域;所有进出限制区域的人员必须登记造册,明确联系方式和工作区域;
所有进入限制区域内的人员,应实行划区管理、定位管理措施,在试车过程中不得随意超出规定区域;
试车前,装置区域内需在明显位置标识区域限制规定,制定管理制度,实施有针对性的培训。
安全培训要求
建设(生产)单位的主要负责人、安全生产管理人员和特种作业人员,须依法接受政府有关主管部门组织的安全生产培训教育、安全作业培训,经考核合格取得安全资格证书或特种作业操作资格证书后,方可任职或上岗作业;
建设(生产)单位应根据化工装置生产特点和从业人员的知识、技能水平,制定全员培训计划,以技能培训和安全教育为重点,分级、分类、分期、分批组织开展培训工作;使其具备必要的安全生产知识,熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程,掌握本岗位的安全操作技能;新职工必须经过厂、车间、班组三级安全教育;未经安全生产教育和培训合格的从业人员,不得上岗作业;
建设(生产)单位必须对参与试车的施工人员、工程监理人员、保运人员等进行针对性的安全教育。
风险控制与应急管理
按风险评价管理程序,运用工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预先危险性分析(PHA)等方法,对各单元装置及辅助设施进行分析,辨识可能发生的危险因素和危险的区域等级,制定相应措施,编制事故应急预案。要把防泄漏、防明火、防静电、防雷击、防电器火花、防爆炸、防冻裂、防灼伤、防窒息、防震动、防违章、防误操作等,作为安全预防的主要内容。
大、中型化工装置以及危险性较高、工艺技术复杂的化工装置,建设(生产)单位应采用危险与可操作性分析(HAZOP)技术,系统、详细地对工艺过程和操作进行检查,对拟订的操作规程进行分析,列出引起偏差的原因、后果,以及针对这些偏差及后果应使用的安全装置,提出相应的改进措施。
建立应急救援组织和队伍,按照化工装置的规模、危险程度,依据有关标准规定,编制应急救援预案,履行企业内部审批程序,配备应急救援器材,组织学习和演练。
化工装置试车现场的应急通道设置应符合有关标准规范的要求:试车前通道、出入口和通向消防设施的道路应保持畅通;建筑物的安全疏散门,应向外开启,其数量符合要求;设备的框架或平台的安全疏散通道应布置合理;疏散通道设有应急照明和疏散标志;设置风向标。
预试车
预试车的主要任务是在工程安装完成以后,化工投料试车之前,对化工装置进行管道系统和设备内部处理、电气和仪表调试、单机试车和联动试车,为化工投料试车做好准备。
预试车总体要求
预试车必须按总体试车计划和方案的规定实施,不具备条件不得进行试车;
预试车前,应确认试车单元与其它生产或待试车的设备、管道是否隔绝并已进行安全处理,试车过程应设专人监护;
预试车必须循序渐进,安全设施须与生产装置同时试车,前一工序的事故原因未查明、缺陷未消除,不得进行下一工序的试车,决不能使危险因素后移;
确需实物料进行试车的设备,经建设(生产)单位、设计单位和设备制造或供应单位协商同意后,可留到化工投料试车阶段再进行;
预试车工作全部结束后,建设(生产)单位应组织有关部门及相关人员检查确认是否具备化工投料试车条件;
预试车过程中,应根据工艺技术、设备设施、公用及辅助设施等情况和装置的规模、复杂程度,主要加强以下环节的安全管理:
管道系统压力试验
管道系统压力试验条件
管道焊接、探伤已完毕;
安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板;
膨胀节已加约束装置;
弹簧支、吊架已锁定;
当以水为介质进行试验时,已确认或核算了有关结构的承受能力;
压力表已校验合格。
安全技术要求
以空气和工艺介质进行压力试验,必须经设计单位同意、安全部门认可;
试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝;
当在寒冷季节进行试验时,要有防冻措施;
钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍;当设计温度高于试验温度时,试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算,但不得超过材料的屈服强度;当以气体进行试验时,试验压力为设计压力的1.15倍;
当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115%时,管道系统可以按设备的试验压力进行试验;
当试验系统连有仅能承受压差的设备时,在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值;
试验时,应缓慢升压;当以液体进行试验时,应在试验压力下稳压10分钟,然后降至设计压力查漏;当以气体进行试验时,应首先以低于0.17Mpa(表压)的压力进行预试验,然后升压至设计压力的50%,其后逐步升至试验压力并稳压10分钟,然后降至设计压力查漏;
试压用的临时法兰盖、盲板的厚度应满足试验压力的要求,焊接堵板的结构强度应经计算确定,法兰及法兰盖上的螺栓应齐全、拧紧,试压系统内加有盲板的位置均应挂牌登记,试压结束后逐块拆除;
在试压过程中发现泄漏现象时,不得带压紧固螺栓、补焊或修理;
检查带压的设备和管道时,视镜正面不得站人;
在压力试验过程中,受压设备、管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象,应立即停止试验,查明原因并妥善处理后方可继续试验;
水压试验结束后,应排尽水、气,排液时应打开放空阀缓慢排放,防止形成负压,不得随地排放,并做好复位工作;
进行压力试验时,如果有条件可设置隔离围栏,如果无条件必须拉设警戒线,同时在醒目处加设警示牌,派人监护,禁止无关人员靠近。
管道系统泄漏性试验
输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时,必须进行泄漏性试验;
泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行;
当以空气进行压力试验时,可以结合泄漏性试验一并进行,但在管道清洗或吹扫合格后,需进行最终泄漏性试验,其检查重点为管道复位处;
安全技术要求
试验压力不高于设计压力;
试验介质一般为空气;
真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa(绝压);
以设计文件指定的方法进行检查。
水冲洗
压力试验合格,系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施,临时管道安装完毕,冲洗泵正常运行,冲洗泵的入口安装了滤网后,才能进行水冲洗;
冲洗工作不宜在严寒季节进行,如进行必须有防冻、防滑措施;
充水及排水时,管道系统应和大气相通;
在上道工序的管道和机械冲洗合格前,冲洗水不得进入下道工序的机械;
冲洗水应排入指定地点;
在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。
蒸汽吹扫
蒸汽吹扫条件
管道系统压力试验合格;
按设计要求,预留管道接口和短节的位置,安装临时管道;管道安全标准应符合有关规范的要求;
阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施;
确认管道系统上及其附近无可燃物,对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离,确保当可燃物泄漏时不致引起火灾;
供汽系统已能正常运行,汽量可以保证吹扫使用的需要;
禁区周围已安设了围栏,并具有醒目的标志;
试车人员已按规定防护着装,并已佩戴了防震耳罩。
安全技术要求
未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫;
蒸汽吹扫前先进行暖管,打开全部导淋管,排净冷凝水,防止水锤;
吹扫时逐根吹遍导淋管;
对复位工作严格检查,确认管道系统已全部复原,管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中;
吹扫要有降噪和防烫伤措施;
吹扫时排放口必须引至室外并朝上,应有遮挡、警示、防止停留等措施。
化学清洗
管道系统内部无杂物和油渍;
化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求,确认可用于待洗系统;
具有化学清洗流程图和盲板位置图;
化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐;
化学清洗人员已按防护规定着装,配戴防护用品;
化学清洗后的管道系统如暂时不能投用,应以惰性气进行保护;
污水必须经过处理,达到环保要求才能排放。
空气吹扫
直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫;
系统压力试验合格,对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施;
盲板位置已确认,气源有保证;吹扫忌油管道时,空气中不得含油;
吹扫后的复位工作应进行严格的检查;
吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。
循环水系统预膜
循环水系统预膜条件
系统经水冲洗合格;
循环水系统联动试车合格;
药液经试验证实适用于现场水质,成膜效果良好,腐蚀性低于设计规定;
在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片;
已采取了处理废液的有效措施。
安全技术要求
预膜工作应避开寒冷季节,如不能必须有防冻措施;
系统的预膜工作应一次完成,不得在系统中留有未预膜的管道和设备;
预膜后应按时按量投药,使系统处于保膜状态。
系统置换
系统置换条件
已标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图;
取样分析人员已就位,分析仪器、药品已备齐;
惰性气体可以满足置换工作的需要。
安全技术要求
惰性气体中氧含量不得高于安全标准;
确认盲板的数量、质量、安装部位合格;
置换时应注意系统中死角,需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体;
当管道系统连有气柜时,应将气柜反复起落三次以置换尽环形水封中的气体;
置换工作应按先主管后支管的顺序依次连续进行;
分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向,严防中毒;
分析数据以连续三次合格为准,并经生产、技术、安全负责人员签字确认;
置换完毕,惰性气体管线与系统采取有效措施隔离。
合格标准
以惰性气置换可燃性气体时,置换后气体中可燃性气体成份不得高于0.5%;
以可燃性气体置换惰性气体时,置换后的气体中氧含量不得超过0.5%;
以惰性气体置换空气时,置换后的气体中氧含量不得高于1%,如置换后直接输入可燃可爆介质,则要求置换后的气体中氧含量不得高于0.5%;
以空气置换情性气时,置换后的气体中氧含量不得低于20%。
烘炉
烘炉条件
当使用不定形耐火材料时,应具备配制记录和试验报告;
当使用耐火水泥浇注衬里时,其强度应符合设计文件的规定;
安装的膨胀指示器已调至零位;
当设备内有加热、冷却管道时,已采取通水、通气等措施以防管道超温;
具有批准的烘炉曲线;
设备基础上已采取隔热措施;
测温仪表已按规定部位安装并调试合格;
冷却水、脱盐水、锅炉供水系统及排污设施已投用;
加热、调温、通风设施已能正常投用。
安全技术要求
点火前应分析炉内或设备内可燃气体,分析合格;
严格按烘炉曲线升温、恒温、降温;
炉内或设备内部应受热均匀;
注意观测炉或设备内各种管道和基础的温度,严防超温;
当点火装置自行熄火时,应置换尽可燃气体后,方可重新点火;
烘炉燃烧后的气体排放处应有防中毒措施。
煮炉
煮炉条件
烘炉已合格;
热工仪表已校验合格;
安全阀已冷调校合格;
锅炉燃料已到位,点火装置已调校合格;
化学药品、分析器已备齐。
安全技术要求
按设计文件要求和有关规定,煮炉的溶液介质分析合格后方可投入使用,并已检查确认其它条件都符合安全要求后方可点火;
严格按煮炉方案的规定分阶段升压,按阶段煮炉、加水、排污,在低压煮炉阶段(一般为300kPa)紧固全部人孔、手孔阀门法兰螺栓;
当煮炉接近规定的试验压力时,应采取换水、加水排污等措施直到全面达到工艺条件;
在规定的试验压力下进行安全阀调整,并在工作压力下进行泄漏性试验和检查气包、集箱的膨胀;
按煮炉方案的规定降压、停炉、冲洗、检查。
塔、器内件的充填
塔、器内件充填条件
塔、器系统压力试验合格;
塔、器等内部洁净,无杂物,防腐处理后的设备内部有毒可燃物质浓度符合相关标准;
具有衬里的塔、器,其衬里检查合格;
人孔、放空管均已打开,塔、器内通风良好;
填料已清洗干净;
充填用具已齐备;
已办理进入受限空间作业证。
安全技术要求
进入塔、器人员不得携带与填充工作无关的物件;
进入塔、器人员应按规定着装并佩带防护用具,指派专人监护;
不合格的内件和混有杂物的填料不得安装;
安装塔板时,安装人员应站在梁上;
分布器、塔板及其附件等安装和填料的排列皆应按设计文件的规定严格执行,由专业技术人员复核并记录存档;
塔、器封闭前,应将随身携带的工具、多余物件全部清理干净,封闭后应进行泄漏性试验。
催化剂、分子筛等的充填
催化剂、分子筛等充填条件
催化剂的品种、规格、数量符合设计要求,且保管状态良好;
反应器及有关系统压力试验合格;
具有耐热衬里的反应器经烘炉合格;
反应器内部清洁、干燥;
在深冷装置中充填分子筛、吸附剂前,其容器及相应的换热器和管道业已将微量置换干净,并干燥合格;
充填用具及各项设施皆已齐备;
已办理进入受限空间作业证。
安全技术要求
进入反应器的人员不得携带与充填工作无关的物件;
充填催化剂时,必须指定专人监护;
充填人员必须按规定着装、佩带防护面具;
不合格的催化剂(粉碎、破碎等)不得装入器内;
充填时,催化剂的自由落度不得超过0.5米;
充填人员不得直接站在催化剂上;
充填工作应严格按照充填方案的规定进行;
应对并联的反应器检查压力降,确保气流分布均匀;
对于预还原催化剂在充填后以惰性气体进行保护,并指派专人监测催化剂的温度变化;
反应器复位后应进行泄漏性试验。
热交换器的再检查
热交换器运抵现场后必须重新进行泄漏性试验,当有规定时还应进行抽芯检查;
试验用水或化学药品应满足试验需要;
试验时应在管间注水、充压、重点检查涨口或焊口处,控制在正常范围内;
如管内发现泄漏,应进行抽芯检查;
如按规定需以氨或其他介质进行检查时,应按特殊规定执行;
检查后,应排净积水并以空气吹干。
仪表系统调试
仪表系统调试前条件
仪表空气站具备正常运行条件,仪表空气管道系统已吹扫合格;
控制室的空调、不间断电源能正常使用;
变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开关、调节阀以及盘装、架装仪表等的单体调校已完成;
自动控制系统调节器的有关参数已预置,前馈控制参数、比率值及各种校正的比率偏置系统已按有关数据进行计算和预置;
各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备;
全部现场仪表及调节阀均处于投用状态。
安全技术要求
检测和自动控制系统在与机械联试前,应先进行模拟调试,即在变送器处输入模拟信号,在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及自动切换和输出处理的全部功能;
联锁和报警系统在与机械联试前应先进行模拟调试,即在发讯开关处输入模拟信号,检查其逻辑正确和动作情况,并调整至合格为止;
在与机械联试调校仪表时,仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合互相协作;
对首次试车或在负荷下暂时不能投用的联锁装置,经建设(生产)单位同意,可暂时切除,但应保留报警装置;
化工投料试车前,应对前馈控制、比率控制以及含有校正器的控制系统,根据负荷量及实际物料成分,重新整定各项参数。
电气系统调试
电气系统调试前条件
总变电站的全部安装工作和有关调试项目供电部门已检查、确认并办妥受电手续;
隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等已调试合格;
继电保护系统及二次回路的绝缘电阻已经耐压试验和调整;
具备高压电气绝缘油的试验报告;
具备蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告;
具备防雷、保护接地电阻的测试记录;
具备电机、电缆的试验合格记录;
具备连锁保护试验合格记录。
安全技术要求
供配电人员必须按制度上岗,严格执行操作制度;
变、配电所在受电前必须按系统对继电保护装置、自动重合闸装置、报警及预相系统进行模拟试验;
对可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟联锁及报警参数,应验证其逻辑的正报警值的正确性;
应进行事故电源系统的试车和确认;
应按照规定的停送电程序操作;
送电前应进行电气系统验收。
单机试车
驱动装置、机器或机组,安装后必须进行单机试车,其中确因受介质限制而不能进行试车的,必须经现场技术负责人批准后,留待投料试车时一并进行。
一般要求
有单机试车方案,成立试车领导小组;
单机试车必须划定试车区,设置隔离、警示标示,无关人员不得进入;
单机试车时,必须设置盲板,使试车系统与其它系统隔离;
单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置。
一般电动机器试车
一般电动机器试车条件
已按合同的要求在供方进行了规定的试验;
二次灌浆已达到了设计强度,基础抹面已经完成;
与机器试车有关的管道及设备已吹扫或清洗合格;
机器入口处按规定设置了滤网(器);
压力润滑密封油管道及设备经油洗合格,并经过试运转;
电机及机器的保护性联锁、预警、指示、自控装置已调试合格;
安全阀调试合格;
电机转动方向已核查、电机接地合格;
设备保护罩已安装。
安全技术要求
试车介质应执行设计文件的规定,若无特殊规定,泵、搅拌器宜以水为介质,压缩机、风机宜以空气或氮气为介质;
低温泵不宜以水做为试车介质,否则必须在试车后将水排净,彻底吹干、干燥并经检查确认合格;
当试车介质的比重大于设计介质的比重时,试车时应注意电机的电流,勿使其超过规定;
试车前必须盘车;
电机试车合格后,机器方可试车;
机器一般应先进行无负荷试车,然后带负荷试车;
试车时应注意检查轴承(瓦)和填料的温度、机器振动情况、电流大小、出口压力及滤网;
仪表指示、报警、自控、联锁应准确、可靠。
汽轮机、泵的试车
汽轮机、泵试车条件
供方已按合同的要求进行了规定的试验,供方的试车人员已到现场(合同如有规定);
通往机器的全部蒸汽和工艺管道已吹扫合格;
压缩机段间管已进行压力试验并清洗或吹扫合格;
凝汽系统真空试验合格;
水冷却系统已能稳定运行并预膜合格;
油系统已能正常运行;
蒸汽管网已能正常运行,管网上安全阀、减压阀、放空阀皆已调试合格;
弹簧支吊架已调试合格;
机组的全部电气、仪表系统皆已进行了静态模拟试验;
冷凝系统已能正常运行;
保护罩等安全设施皆已安装。
安全技术要求
先进行辅助装置试车(油泵、冷凝系统等),再进行汽轮机试车,然后进行整体试车;
汽轮机试车前应首先进行暖管;
暖管工作完成后,进行汽轮机冲转,(转速一般为200r/min);
经检查如无异状,可按升速曲线加速,同时进行暖机;
升速时应尽快通过临界转数;
当达到额定转速后,调速器应投入运行;
当汽轮机运转正常后,升速至脱扣转速进行脱扣试验,如不能自动脱扣应立即手动停车;脱扣试验应进行三次;  
汽轮机试车的全过程,应密切监视油温、油压、轴承温度、振动值、轴位移、转速、进排气温度、压力以及后汽缸真空度等;
汽轮机试车合格后,应立即与压缩机(泵)进行联动;
机组首先应进行空负荷试车,升速时应尽快通过临界转速,待达到正常转速后即应按升压曲线逐步升压;在每次升压前都必须对机组进行全面检查,当确信机组运行正常后方可继续升压,直至达到设计压力。
往复式压缩机的试车
往复式压缩机试车条件
试车人员已到场,包括技术操作、电气仪表人员(当合同中规定供方参加时,供方必须到场);
供水系统已能正常运行;
循环油系统及注油系统已试车合格;
段间管经压力试验合格,段间管、水冷器、分离器及缓冲器已清洗或吹扫合格;
安全联锁及报警经模拟试验合格,仪表指示正确无误;
安全阀已调校;
重要安装数据如各级缸余隙、十字头与滑道间隙、同步电机转子与定子间隙等已核查;
励磁机、盘车器已试车合格,防护罩已安装。
安全技术要求
试车所用介质宜为空气,负荷试车时其压力不得超过25MPa(表压);
试车前应先盘车并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行;
同步电机试车时间应为2~4h,无负荷试车时间应为4~8h,负荷试车时间应为24~48h;
同步电机试车应先开动通风装置并检查电机转动方向;
同步电机试车时应检查轴承温度、振动值、电机温升及电刷、集电环接触情况;
无负荷试车前应拆除各级缸气阀;
联锁报警装置应进行模拟联校;
负荷试车应在各级缸气阀复位后进行;
缸气阀复位后进行负荷试车半小时,然后分3~5次加压至规定的试车压力,在加压前应在该压力下稳定1小时;
试车时应检查轴承、滑道、填料函、电机进出口气体及冷却水温度、供油、振动及各处密封情况;
试车时应注意排油、排水并注意检查各级气缸有无撞击和其它杂音;
停车前应逐步降压,除紧急情况外,不得带压停车;
停车10分钟后才能停油、停水;
在试车中应进行安全阀最终调校。
大机组等关键设备试车应具备以下条件
机组安装完毕,质量评定合格;
系统管道耐压试验和热交换设备气密试验合格;
工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格;
动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格;
安全阀调试合格并已铅封;
同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格;
试车所需动力、仪表空气、循环水、脱盐水及其它介质已到位;
试车方案已批准,指挥、操作、保运人员到位;测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全;
试车设备和与其相连系统已完全隔离;
试车区域已划定,有关人员凭证进入;
试车需要的工程安装资料,施工单位整理完,能提供试车人员借阅;
试车技术指标确定。
联动试车
一般要求
在试车范围内的机器,除必须留待投料试车阶段进行试车的以外,单机试车已经全部合格并经中间交接后,进行联动试车;
不受工艺条件影响的显示仪表和报警装置皆应参加联动试车,自控和联锁装置可在试车过程中逐步投用,在联锁装置投用前,应采取措施保证安全,试车中应检查并确认各自动控制阀的阀位与控制室的显示相一致;
联动试车应做到:在规定期限内试车系统首尾衔接、稳定运行;参加试车的人员分层次、分类别掌握开车、停车、事故处理和调整工艺条件的操作技术;
通过联动试车,及时发现和消除化工装置存在的缺陷和隐患,完善化工投料试车的条件。
联动试车的主要任务
以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料,对化工装置进行带负荷模拟试运行,机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用,整个系统联合运行,以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量,验证系统的安全性和完整性等,并对参与试车的人员进行演练。
联动试车条件
联动试车必须具备以下条件,并经全面检查、确认合格后,方可开始:
试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格,单项工程或装置机械竣工及中间交接完毕;
生产管理机构已建立,岗位责任制已制订、落实并执行;
技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定,经考试合格并取得上岗证;
设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕;
公用工程已平稳运行;
试车方案和有关操作规程已经批准并印发到岗位及个人,在现场以适当形式公布;
试车工艺指标、联锁值、报警值经生产技术部门批准并公布;
生产记录报表齐全并已印发到岗位;
机、电、仪修和化验室已交付使用;
通讯系统已畅通;
安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、防雷防静电、电视监控等防护设施已处于完好备用状态;
职业卫生监测点已确定,按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位;
保运队伍已组建并到位;
试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。
联动试车方案
联动试车方案由建设(生产)单位负责编制并组织实施,施工、设计单位参与;主要包括以下内容:
试车目的;
试车组织指挥;
试车应具备的条件;
试车程序、进度网络图;
主要工艺指标、分析指标、联锁值、报警值;
开停车及正常操作要点;
相应的安全措施和事故应急预案;
试车物料数量与质量要求;
试车保运体系。
化工投料试车
化工投料试车主要任务
用设计文件规定的工艺介质打通全部装置的生产流程,进行各装置之间首尾衔接的运行,以检验其除经济指标外的全部性能,并生产出合格产品。
化工投料试车应具备的条件
化工投料试车必须高标准、严要求,按照批准的试车方案和程序进行;在化工投料试车前应严格检查和确认是否具备以下条件:
依法取得试生产方案备案手续;
单机试车及工程中间交接完成;
联动试车已完成;
人员培训已完成;
各项生产管理制度已建立和落实;
经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习;
保运工作已落实;
供排水系统已正常运行;
供电系统已平稳运行;
蒸汽系统已平稳供给;
供氮、供风系统已运行正常;
化工原材料、润滑油(脂)准备齐全;
备品配件齐全;
通讯联络系统运行可靠;
物料贮存系统已处于良好待用状态;
物流运输系统已处于随时备用状态;
安全、消防、急救系统已完善;
生产调度系统已正常运行;
环保工作达到“三同时”;
化验分析准备工作已就绪;
现场保卫已落实;
生活后勤服务已落实;
开车队和专家组人员已到现场;
试车方案及标准
化工投料试车方案应由建设(生产)单位负责编制并组织实施,设计、施工单位参与,引进装置按合同执行;主要包括下列基本内容:
装置概况及试车目标;
试车组织与指挥系统;
试车应具备的条件;
试车程序、进度及控制点;
试车负荷与原料、燃料平衡;
试车的水、电、汽、气等平衡;
工艺技术指标、联锁值、报警值;
开、停车与正常操作要点及事故应急措施;
环保措施;
防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项;
试车保运体系;
试车难点及对策;
试车可能存在的问题及解决办法;
试车成本预算。
化工投料试车安全技术要求
化工投料试车前,建设(生产)单位必须组织进行严格细致的试车条件检查;试车应坚持高标准、严要求,精心组织,严格做到“四不开车”,即:条件不具备不开车,程序不清楚不开车,指挥不在场不开车,出现问题不解决不开车;
试车必须统一指挥,严禁多头领导、越级指挥;
严格控制试车现场人员数量,参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证,无证人员不得进入试车区域;
严格按试车方案和操作法进行,试车期间必须实行监护操作制度;
试车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格产品,不强求达到最佳工艺条件和产量;
试车必须循序渐进,上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件,不得进行下一道工序的试车;
仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合,在修理机械、调整仪表、电气时,应事先办理安全作业票(证);
试车期间,分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外,还应按试车需要及时增加分析项目和频次并做好记录;
发生事故时,必须按照应急处置的有关规定果断处理;
化工投料试车应尽可能避开严冬季节,否则必须制定冬季试车方案,落实防冻措施;
化工投料试车合格后,应及时消除试车中暴露的缺陷和隐患,逐步达到满负荷试车,为生产考核创造条件。
化工投料试车应达到下列标准
试车主要控制点正点到达,连续运行产出合格产品;
不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤害、环保等事故;
安全、环保、消防和职业卫生做到“三同时”,监测指标符合标准;
生产出合格产品后连续运行72小时以上;
做好物料平衡,控制好试车成本。
试车队伍
化工投料试车,应根据化工装置、建设(生产)单位的实际,组成以建设(生产)单位为主,总承包、设计、施工、技术或是开车协助单位以及国内外专家参加的试车队伍;
建设(生产)单位在试车期间,可根据装置技术复杂程度,聘请专家,组成试车技术顾问组,分析试车的技术难点并提出相应的对策措施;
设计单位应安排骨干设计人员到达现场,处理试车中发现的设计问题;
建设(生产)单位可根据试车需要,提前落实开车协助单位或有关技术专家来现场的人员和时间,充分发挥其技术把关和指导作用;
建设(生产)单位应会同总承包、施工、设计等单位成立保运组织,统一指挥试车期间的保运工作,本着“谁安装、谁保运”的原则,与施工单位签订保运合同;施工单位应实行安装、试车保运一贯负责制,保运人员应24小时现场值班,做到全程保运。
紧急停车
处置预案
针对化工装置紧急停车的不可预见性,建设(生产)单位应根据设计文件和工艺装置的有关资料,全面分析可能出现紧急停车的各种前提条件,提前编制好有针对性的停车处置预案;紧急停车处置预案应主要包括以下内容:
能够导致化工装置紧急停车的危险因素辨识和分析;
导致紧急停车的关键控制点和预先防范措施;
各种工况下化工装置紧急停车时的人员调度程序、职责分工、紧急停车操作顺序和工艺控制指标;
紧急停车后的装置维护措施;
紧急停车后的人员安全保障措施。
化工装置紧急停车应注意以下事项
与上下工序及有关工段(如锅炉、配电间等)保持密切联系,严格按照规定程序停止设备的运转,大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机;
设备卸压操作应缓慢进行,压力未泄尽之前不得拆动设备;注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发,防止造成事故;
易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放,设立警示标志和标识;排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它无毒无害化处理;
系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)、先高压后低压的顺序进行,凡需保压、保温的,停车后按时记录压力、温度的变化;
开启阀门的速度不宜过快,注意管线的预热、排凝和防水击等;
高温真空设备停车必须先消除真空状态,待设备内介质的温度降到自燃点以下时,才可与大气相通,以防空气进入引发燃爆事故;
停炉操作应严格依照规程规定的降温曲线进行,注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响;火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时,不得进行排空和低点排凝,以免可燃气体进入炉膛引发事故;
停车时严禁高压串低压;
停车时应做好有关人员的安全防护工作,防止物料伤人;
冬季停车后,采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏;
发现或发生紧急情况,必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告,必要时可先处理后报告;
发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏;
出现紧急停车时,生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业,迅速撤离现场;
发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,尽快启动事故应急救援预案;
发生紧急停车后,建设(生产)单位应深入分析工艺技术、设施设备、自动控制和安全联锁停车(ESD)系统等方面存在的问题,认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性,采取措施加以改进,避免或减少各类紧急停车事件的发生;
现场直接作业环节安全管理
受限空间作业安全规定
受限空间作业除必须严格执行公司《受限空间作业管理规定》外,还必须严格遵守以下要求:
进入受限空间作业,项目部必须组织相关专业人员,针对试车期间受限空间内可能存在的惰性气体、易燃易爆气体、有毒有害气体及其它危险源进行全面JHA分析,编制专项安全方案,制定针对性的安全防范措施和应急预案,对参加作业的管理人员、作业人员进行安全技术交底,签字确认,必要时进行专项安全培训;
受限空间入口需设置警示标识;
所有与受限空间连接的管道接口必须用盲板隔离,盲板必须编号进行登记,安排专人做好复查工作,确保受限空间与外界完全隔离;
设置机械强制通风措施,通风设备可靠运行;
建设(生产)单位、项目部多方共同进行气体检测,检测项目要全面;
作业期间需进行实时气体检测,进入受限空间人员随身佩戴气体检测仪器;
专职监护人必须坚守岗位,应急设备配备齐全,确保随时可以取用;
进入受限空间必须办理《受限空间作业许可证》及其它相关作业的许可证,作业许可证严禁相互替代,严禁无作业许可证作业;必须按照作业许可证的要求在指定的受限空间、时间进行作业,并落实相关安全措施,
一旦作业条件发生变化,需立即停止作业。
热紧作业安全规定
严禁带压进行紧固作业,必要时泄压后进行热紧;
紧固前,必须进行气体浓度检测,符合要求后方可作业;涉及易爆介质,使用铜质工具,严防产生火花;
紧固作业禁止穿短袖防止烫伤,紧固后恢复原有保温措施;
紧固时保证同一法兰面螺栓扭矩相同,记录各处紧固的扭矩数值和紧固的频次,紧固后及时检测有无泄漏。
 
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