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气化车间2015年年度工艺生产运行情况总结

本篇文章由杜小刚提供评选

2015年是公司进行安环达标，提质增效的关键年度，气化装置在本年度最大程度的实现了节能降耗，全面优化了生产工艺，积极响应了公司提质增效的号召。现将2015年年度工艺生产运行情况总结如下：

一、生产运行  

生产情况

    气化装置气化炉2015年累计开停车58次，气化炉A累计运行时间3085小时，气化炉B累计运行时间3830小时，气化炉C累计运行时间2812小时（截止时间2015年11月26日）。

截至2015年11月底，气化装置原辅材料消耗方面，分散剂消耗共计xx吨，絮凝剂消耗共计xx吨(其中xx吨为试验药剂，xx吨加入431系统)，添加剂消耗共计xx吨，石灰石消耗共计xx吨，柴油消耗共计xx吨(其中生产用柴油xx吨，车用柴油xx吨)，液化气消耗共计xx吨。

结合原辅材料实际消耗情况，当气化装置运行至2015年12月底时，分散剂预计消耗共计xx吨，絮凝剂预计消耗共计xx吨，添加剂预计消耗共计xx吨，石灰石预计消耗共计xx吨，柴油预计消耗共计xx 吨，液化气预计消耗共计xx吨。

 2、生产装置存在问题

（1）气化炉A托盘温度长期超出工艺指标，甚至在短时达到了工艺高报警值，严重影响气化炉A长周期稳定运行。

在气化炉A运行过程中，因托盘温度高，气化炉A被迫停车次数已达到三次。气化车间择机对气化炉A锥底砖及渣口砖进行了检查测量，并联系电仪车间共同确认了托盘温度热偶以及清理了热偶处的积灰，上述检查均未发现有明显缺陷。在2015年9月份，气化车间更换了气化炉A激冷环组件，同时更换了激冷环方形环管与锥底连接处的密封垫片，检查了激冷环下降管及上升管并进行了激冷环的水分布实验，但气化炉A托盘温度高的问题正在积极解决。气化炉A的锥底砖与渣口砖于2013年5月6日更换，截止目前，已连续运行10456小时。待下次锥底砖更换完毕后，气化车间将重新对比整理气化炉A运行数据，以便对气化炉A托盘温度超标原因进行更加准确的分析。

（2）气化炉在运行过程中，烧嘴压差波动频繁，导致气化炉运行工况恶化，增加了气化炉运行过程中的安全隐患。

我公司烧嘴压差工艺指标为0.2-0.5MPa，低报警值为0.2MPa，但在气化炉实际运行过程中，烧嘴压差不定时波动最低已降至0.02MPa。烧嘴压差过低，将会严重影响入炉煤浆雾化效果，入炉煤浆无法获得足够动能进入激冷室，使得入炉煤浆与氧气不能充分混合反应，气化炉内将形成部分过氧区，另外，气化炉火焰燃烧区将上移，这必然会加快烧嘴的烧蚀损伤，加剧了气化炉上筒体及拱顶炉砖的损坏。经过公司及车间对烧嘴压差波动异常情况的仔细监控及分析，现初步认为原料煤中的铁屑及异物卡涩高压料浆泵进出口单向阀是造成烧嘴压差波动的主要诱因，现阶段，一方面公司已经联系相关原料煤除铁厂家进行现场实际查勘，以期通过技术改造解决此问题，另一方面，气化车间根据气化炉实际运行情况，加大了高压料浆泵的检修频率，以期能够保证系统的长周期稳定运行。

气化炉激冷室液位在生产运行过程中频繁低于工艺指标联锁值，这给气化炉安全稳定运行埋下了一定隐患。

     气化炉激冷室液位是气化装置控制的重点工艺指标，激冷室液位过低，将会影响工艺气的洗涤效果，造成工艺气夹带积灰量增多，另外，激冷室液位过低，还会引起气化炉工艺气出口温度过高，最终导致气化炉事故停车。针对气化炉激冷室液位低的问题，公司组织仪表、工艺及设备各部门进行了系统排查，据统计可能导致气化炉激冷室液位低的原因共计32项，目前已经排除25项，剩余7项正在逐一确认中。根据现阶段气化炉运行工况，初步怀疑气化炉激冷室液位过低的主要原因为激冷水流量低或仪表显示误差。

（4）气化装置因复杂的运行工况、特殊的运行介质及其他外围原因，导致装置区内阀门屡次出现故障，对装置平稳运行造成了不利影响。

气化装置区内阀门故障率居高不下，严重影响了系统的平稳运行。具体表现在锁斗系统阀门故障率频发，据不完全统计，2015年度仅锁斗系统阀门故障导致精甲醇减产1500吨；碳洗塔液位调节阀LV1309与除氧水泵回流阀FV1405无法实现自控调节，造成了气化炉水平衡调整完全依赖人工调整，调整耗时耗力；事故激冷水调节阀HV1302无法实现自控调节，在事故状态下，激冷环无法保证激冷水及时供给；气化炉及碳洗塔黑水排放流量调节阀FV1312及FV1304频繁出现磨损严重，阀门内漏等故障，这导致气化炉及碳洗塔液位无法正常调整，影响后系统运行工艺指标；灰水处理装置部分轨道球阀极易出现内漏、卡涩、关闭不严等故障，严重影响工艺操作和设备检修；

   （5）烧嘴法兰及炉头法兰在运行过程中，频繁出现超温现象。

2015年度三台气化炉在运行期间均出现了烧嘴法兰及炉头法兰超温现象，最高温度达到了380℃。气化车间在烧嘴法兰及炉头法兰出现超温现象后，通过调整气化炉运行温度，调整中心氧比例，调整气化炉负荷及紧固烧嘴法兰等手段来控制超温现象。尽管公司组织对气化炉三台炉头法兰及工艺烧嘴法兰进行了修复，但烧嘴法兰及炉头法兰超温的现象仍然存在。

    二、技术改造

气化车间2015年实施的技术改造共计3项，主要项目如下：

1、制浆水管线进行技改，解决制浆水系统极易结垢堵塞的问题。

气化车间根据制浆水系统运行实际情况，发现甲醇废水量大且不稳定，而气化装置内灰水流量较稳定，故将甲醇废水切至制浆水槽，由制浆水泵通过甲醇废液管线单独供给磨煤机使用，装置内灰水管线直接连接至制浆水泵原出口管线，通过制浆水流量调节阀FV1204调节磨煤机给水量，进一步满足磨煤机制浆需要。通过上述改造，甲醇废水与气化灰水单独进行制浆，解决了因上述两种介质混合而引起制浆水结垢堵塞的问题。

2、灰水循环泵出口管线进行技改，解决灰水循环泵备用泵出口管线极易堵塞的问题。

在气化炉运行过程中，灰水循环泵备用泵一直处于热备状态，当运行泵出现紧急故障时，备用泵可以迅速启动，以保证气化炉激冷水的供给。但在实际运行过程中，灰水循环泵P1305B备用泵处于备用状态时，出口管线屡次出现堵塞现象，这导致备用泵无法真正起到备用的作用。在2015年大检修期间，气化车间将P1305B出口阀移位至距出口总管线最短距离，另外，改原出口管线弯头为三通，以便出口管线堵塞后的清洗，经过上述技术改造，灰水循环泵备用泵出口管线在生产运行过程中，尚未出现堵塞现象，这为气化炉稳定运行提供了坚实的保障。

3、为沉渣池增加加药装置，优化送入澄清槽的水质品质，保证气化装置水质良好。

在2015大检修期间，在公司的组织安排下，气化车间完成了沉渣池加药装置的调试投用工作。沉渣池加药装置的建设以及投用，最大限度的优化了沉渣池的水质品质，使较大粒径的固体颗粒能够有效沉降，澄清了沉渣池水质，进一步达到了改善装置水质的目的。

    三、生产管理

     1、严把原辅材料消耗关，压缩内耗，提高效益。

     2015年度气化车间根据车间自身特点，修定优化了原辅材料管理制度，从原辅材料的入库、出库、添加及记录等各方面进行了严格要求及把关。原辅材料的领料出库形成了从操作工、值班长、材料员到技术员的层层把关模式，工艺班组对当班原辅材料消耗做到了班结班清，另外，气化车间还专门针对原辅材料管理建立了原辅材料班组精细化统计台账，台账内容明晰了每个工艺班组在当班期间原辅材料的实际消耗量、库存量及消耗操作人，原辅材料班组精细化统计台账的建立给车间原辅材料管理提供了最原始的资料，为车间进一步管好、管精原辅材料指明了方向。不仅如此，2015年度气化车间对原辅材料消耗还实行了每周一小结，每月一总结，根据原辅材料同比、环比数据对比，分析原辅材料消耗趋势，制定解决方案，这些措施有力的保障了车间年度原辅材料大大低于原计划值。

根据统计，当气化装置运行至2015年12月底时，年度分散剂消耗量较计划值降低12.96吨，实际消耗量仅占计划量95.35 %，年度絮凝剂消耗量较计划值降低0.36吨，实际消耗量仅占计划量95.54%，年度柴油消耗量较计划值降低75.41吨，实际消耗量仅占计划量44.55 %，年度液化气消耗量较计划值降低42.83吨，实际消耗量仅占计划量76.2%，年度添加剂消耗量较计划值降低288.2吨，实际消耗量仅占计划量83.1%，年度石灰石消耗量较计划值降低280吨，实际消耗量仅占计划量30 %。

修改完善气化装置工艺流程图，为生产提供技术保障。

作为工艺车间，工艺流程图是生产运行的根基，是开展一切工作的前提。气化车间自原始开车至今，现场工艺管道及设备进行了多次技改及优化，原工艺流程图已不能准确反映实际工艺流程，这不仅给气化车间管理人员正常指导生产带来了不便，而且给新职工培训工作造成了诸多误区。为此，气化车间利用2015年大检修时机，组织车间工艺管理人员对气化装置工艺流程图进行了全面修改及完善，这项工作的完成进一步的完善了车间的基础资料，为今后气化车间的正常生产提供了坚实的保障。

3、程序化开停车工作，争分夺秒保产量。

气化炉开停车工作是气化装置生产运行中的重头戏，开停车工作中的任何疏漏，都会给气化正常运行造成极大的缺陷。2015年度气化车间根据往年开停车工作经验，结合每次气化炉开停车客观实际条件，提前编写开停车工作计划，基本实现了开停车工作的程序化，开停车工作计划明晰了开停车过程中各项工作完成的时间、责任人、责任班组及考核等具体内容，开停车工作的程序化充分调动了职工的工作积极性，提高了开停车工艺工作效率，为公司完成年度生产任务夯实了基础。根据统计，自开停车工作程序化后，气化炉备炉工艺工作（除气化炉烘炉工作）可在16小时内完成，气化炉投料工作可压缩至100分钟以内。

整合技术力量，攻克生产难题。

工艺车间的技术力量是车间的核心，也是车间发展的动力和源泉。2015年度气化车间根据生产实际需要，定时组织车间技术人员针对生产难题进行技术讨论及交流，这不仅提高了车间解决生产难题的效率，而且提升了车间技术人员的整体业务能力，避免了车间内部生产工段之间的技术隔阂，养成了群策群力解决难题的良好习惯。据不完全统计，仅2015年10月气化车间组织技术讨论就达六次之多，这些技术讨论充分分析了工艺烧嘴运行周期短、除氧水槽无放空、磨煤机跑浆及激冷室液位低等多个生产难题，为进一步解决这些难题提供了思路和方法。

严抓一次表计管理，督促提高现场巡检质量。

一次表计，是现场巡检人员的眼睛，是现场巡检人员洞悉生产装置健康与否的放大镜。气化装置由于工艺流程复杂多变，工艺介质特殊，因而装置区内一次表计完好率一直较低。2015年度，气化车间对现场一次表计实行了定时、定人、定项目的三定管理。定时就是要求每周一检查一次表计，定人就是指定工艺班组专人检查一次表计，定项目就是将压力表按班组划分责任区，对查出的问题由本人负责整改。经过2015年的努力，气化装置一次表计管理水平整体迈上了一个新台阶，尤其是气化装置现场压力表的管理，取得了立竿见影的效果，气化装置现场压力表完好率从2014年年末的86%一跃提高至98%。

强化工艺指标管理，确保产品产量达标。

工艺指标管理是工艺管理工作中的重中之重，如果工艺指标无法达标，那么势必会导致设备的不安全运转或生产的不连续运行。2015年度气化车间强化了工艺指标的管理力度，从技术员到工艺班组形成了分层管理。气化车间要求工艺技术员每天对所辖工段工艺参数进行日统计，对超标工艺参数进行原因分析，并编制相应调整方案。每周气化车间针对人为能够调整的超标工艺参数，进行相应的考核管理，彻底杜绝了工艺参数超标造成的生产隐患。同时，针对工艺班组，通过“四问”的方式，即问超标现象是否观察细致、问排查项目是否具体，问超标原因分析是否正确，问调整措施是否得当，要求工艺班组对当班超标工艺指标进行原因分析和相应的调整，通过2015年度车间的共同努力，气化车间双炉运行期间超标的工艺参数由2014年年末的32项锐减至12项，全年未发生由于工艺参数超标导致生产减产或中断的事故。

   四、2016年气化车间生产目标及工作思路

修订气化装置操作规程。

    按照公司统一安排，组织车间管理人员对气化装置操作规程进行修订，使气化装置操作规程能够与时俱进，真正起到指导实际操作的作用。

2、完善气化装置点检巡检制度，提高职工巡检质量，实现双炉满负荷运行60天。

在现有点检巡检制度的基础上，进一步细化职工巡检内容，完善点检巡检制度，使得职工能够定点、定时、定量的完成巡检工作，使得运行隐患及缺陷早发现，早排除，确保2016年双炉满负荷运行60天。

3、实现气化炉倒炉阶段三炉运行的整体目标。

现阶段，气化炉在倒炉操作中，由于种种原因，先停运行炉，然后对备用炉进行投料操作，在2016年，要加强对备炉的检修及备用工作，实现先对备用炉进行投料，然后对运行炉进行停车的操作，最大程度的减小因气化炉倒炉造成的生产影响。

    4、解决碳洗塔内部积渣问题，切实提高车间本质安全水平。

自原始开车至今，气化炉停车后碳洗塔内部积渣清理工作已成为车间备炉检修的一项常规工作，但碳洗塔内部积渣清理工作不仅工作强度难度大，而且存在较大安全隐患。在2016年，气化车间计划通过改变碳洗塔底排阀及侧排阀的运行状态，解决碳洗塔内部积渣问题。

   5、切实提高气化文明装置建设水平，杜绝跑、冒、滴、漏，长流水等现象。

     随着气化装置生产的日益稳定，气化文明装置建设水平的提高已迫在眉睫。2016年气化装置要杜绝跑、冒、滴、漏，长流水等不正常现象，包机卫生制度要逐层落实，装置卫生要更上一层楼。