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1 总则

 本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。

1.1用途

 本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。

 1.2 主要结构简述

 本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。

驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。

慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成，用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢驱装置不得结合。

润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成，干油喷射系统用于大齿轮的润滑。

1.3 主要结构

 本机主要由给料部，主轴承，大小齿轮装置，主电机驱动装置，顶起装置，出料部及润滑，电控等部分组成。

1.3.1 筒体

 筒体是磨机的主要部件，由两端的端盖和圆筒组成，在筒体内部衬有衬板，衬板为铸钢衬板。

桶体内装填钢棒作为研磨体，钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。

1.3.2 主轴承

 本磨机选用一对动静压主轴承，该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，注油橡胶密封圈，腰鼓形线接触调心结构，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面，以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时，向轴承供高压油，磨机正常运转15分钟后，自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm，以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调心。

1.3.3 大小齿轮装置

 本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑，可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。

1.3.4 慢速驱动装置

 慢速驱动装置由电机、减速器等组成，该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时，用慢速驱动装置盘车，防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间，必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。

1.4 工作原理

本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机，物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体，电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质（棒）的筒体旋转，物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨，达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机，完成研磨过程。

1.5  技术性能

1.5.1  筒体内径：φ3600mm

1.5.2  筒体工作长度：5800mm

1.5.3  筒体有效容积:54m3

1.5.4  钢棒最大装载量118t

1.5.5  入料粒度:≤10mm

1.5.6  筒体工作转速:14.45r/min

1.5.7  电动机型号:YKK630-8

功率:1000KW

转速:742r/min

电压:10000V

1.5.10    慢速驱动装置

电机型号：Y225S-8

输入转速：745r/min

 功率：18.5KW

速比：90

输出转速:0.16r/min

1.5.9 气动离合器

型号：QL1000-300X1

额定工作压力：0.65MPa

最大工作压力：0.8Mpa

1.5.10        高低压稀油润滑装置

型号：GNY125

油箱容积：3200升

高压系统压力 ：31.5Mpa           

流量2.5L/min

低压系统压力 ：0.63Mpa            

流量125L/min

电加热器总功率:24KW（6只）

过滤精度：0.08mm

过滤器允许压差：0.15Mpa

推荐使用润滑油:N320以下

1.5.11干油喷射润滑装置

润滑油牌号：美孚325

充填量：0.8m3

2 检修周期与内容

2.1  检修周期

2.2  检修内容

2.2.1  小修

2.2.1.1  对油泵滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油固件。

2.2.1.2  检查各部连接螺栓，更换有缺陷的紧。

2.2.1.3  清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。

2.2.1.4  检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。

2.2.1.5  检查修理进出料装置的易磨损部分。

2.2.1.6  检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油胶管（主轴承内腔中）。

2.2.1.7  检查小齿轮轴承及轴封，加注润滑油脂。

2.2.1.8  检查修理防护罩，滚筒筛漏斗及护栏等。

2.2.19  处理局部漏水，漏油、漏煤浆。

2.2.10  拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。

2.2.2  中修

2.2.2.1  包括小修项目

2.2.2.2  检查更换衬板、压条等。

2.2.2.3  检查或更换进出料口。

2.2.2.4  检查修复或更换小齿轮轴承。

2.2.2.5  检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴减速器和电动机的同轴度。

2.2.2.6  清理大齿轮罩和集油池内油泥。

2.2.2.7  检查主轴承合金的厚度，调整主轴承和油封的装配情况，并对损坏部位修复。

2.2.2.8  检查钢棒使用情况，对钢棒重新配比。

2.2.2.9  检修理滚筒筛，视情况更换。

2.2.2.10  检修稀油站及干油喷射装置，并校验安全阀。

2.2.2.11  检查校定各处仪器仪表。

2.2.2.12  电气配合中修。

2.2.3  大修

2.2.3.1  包括小修和中修项目。

2.2.3.2  检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。

2.2.3.3  对筒体进行检查，修理或更换。

2.2.3.4  修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。

2.2.3.5  修理或更换主轴承座。

2.2.3.6  检查基础，重新找正和进行二次浇注。

2.2.3.7  电气配合大修。

2.3  安全检修注意事项

2.3.1  磨机停车检修时，应按规定做停电处理，操作柜上挂禁动牌。

2.3.2  进入磨机内检修时，应办理票证，并有专人监护。

2.3.3  进磨机前应确认上方无可能落下物体，并采取可靠措施，防止筒体因偏重而旋转。

2.3.4  更换对开大齿轮时，必须把半圈转到上方取得平衡，并用吊具固定，方可拆卸螺栓。

2.3.5  用千斤顶起落筒体时，应保证均衡起落，并用枕木或框架支住，以防滑落。

2.3.6检修结束后，必须将吊具及废旧物料清理干净，方可进行试车。

3 检修与质量标准

3.1  两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm，并应保证进料端高于出料端。

3.2  两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度 ≤0.5/1000，两底板中心线间距偏差＜1.5mm。

3.3  主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。

3.4  轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm，累积总长度不超过四周总长的1/4。

3.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120，接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点，球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm，其深度在30—50mm，球形面不对称度不大于1.5mm。

3.6  主轴瓦和中空轴接触角在120°，接触点每平方厘米不少于1点，侧间隙在1.0~1.8mm。

3.7  轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。

3.8  轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整，以保证密封圈与中空轴的良好接触。

3.9  进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。

3.10 中空轴的端面跳动允差1mm

3.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm

3.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。

3.13 大齿轮装在筒体上时，大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米，大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。

3.14  传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。

3.15  装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。

3.16  大小齿轮啮合的接触斑点，沿齿高不应小于40%，沿齿长方向接触斑点小于50%。

3.17  大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。

3.18  各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm，弹性联轴器之间留5mm间隙，两端面四周间隙差不得大于0.2mm。

3.19  进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。

3.20  轴瓦安装后，应对轴瓦进行压力试验，其值应高于高压油泵额定工作压力，时间为30min。

3.21  在安装上盖前，应对主轴承进行水压试验，试验压力为0.6MPa，试验时间为30min。

3.22  润滑系统检修后，其运行参数应达到铭牌规定，润滑系统投用前应进行水压试漏。

 润滑系统耐压试验压力为：冷却水道试验压为小于0.45MPa，高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。

 润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。

4 试验与验收

4.1  试车前准备

4.1.1  检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固，拧紧。

4.1.2  试车前必须清理现场，一时无法清理的以不防碍操作安全为准。

4.1.3  各润滑和冷却系统应符合要求，油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。

4.1.4  各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠，显表显示准确，并做空投试验。

4.1.5  各附属设备应安装完毕，磨机起动后物料畅通无阻。

4.1.6  慢速装置操作应灵活可靠，不用时离合器应处于脱开位置。

4.2  试车

4.2.1  试车前应盘车检查，确定无异常情况。

4.2.2  磨机大修后空负荷试车（不加钢棒和物料），应连续运转24小时。

4.2.3  磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时，再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时，如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。

4.2.4  磨机空负荷试车和正常运行时，不允许不加物料连续运转超过半小时。

4.3  验收

4.3.1  小修由车间组织验收。

4.3.2  中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。

4.3.3  检修质量应符合规程要求，检修试车记录齐全准确。

4.3.4  空载试车主轴承温度不超过50 ℃，负荷试车主轴承温度低于65 ℃，回油温度应低于50℃。

4.3.5  工作状态应平稳无异常振动和响声，各部件运转正常。

4.3.6  电气仪表设备运行正常，主电机电流无异常波动。

4.3.7  各主要操作指标，达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。

4.4  设备完好标准

4.4.1  设备零件

4.4.1.1  主、辅件零部机齐全完整，质量符合要求。

4.4.1.2  仪表、信号联锁和各种安全装置，自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。

4.4.1.3  基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全紧固，衬板螺栓部位无漏浆现象。

4.4.1.4  管线、阀门、支架等安装合理，牢固完整 ，标志分明符合要求。

4.4.1.5  防腐、保温、防冻设施完整，标志分明。

4.4.2  运行性能

4.4.2.1  设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。

4.4.2.2  各零部件，基础和管道支架等无异常响声和振动。

4.4.2.3  各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。

4.4.2.4  主轴承温度低于65 ℃，回油温度低于50℃，小齿轮轴承温度应低于85℃。

4.4.2.5  生产能力和出料合格率应达到规定要求。

4.4.3  技术资料

4.4.3.1  安装使用说明书，设备制造合格证，装配总图。

4.4.3.2  有安装试车验收资料。

4.4.3.3  设备档案，检修及验收记录齐全，填写及时准确。

4.4.3.4  设备运转时间统计及时准确。

4.4.3.5  设备零件图纸齐全。

4.4.3.6  设备履历卡片，历年设备缺陷及事故记录齐全。

4.4.3.7  设备润滑记录完整。

4.4.3.8  设备操作规程，维护检修规程齐全。

4.4.4  设备及环境

4.4.4.1  设备清洁，表面无灰尘、油垢。

4.4.4.2  基础及周围环境整洁。

4.4.4.3  设备及管线，阀门等无泄漏。

4.4.4.4  动静密封点达到检验标准。

4.4.4.5  设备防腐完整。

5 维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标，并做好记录。

5.1.2  按规定路线、内容、时间巡回检查。

5.1.3  严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油，发现油质不合要求时，应更换润滑油。

5.1.4  按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。

5.1.5  按时检查轴承温度并做好记录。

5.1.6  按时检查各连接部件是否有异常响声，发现异常及时查找原因，并进行处理。

5.1.7  设备进出料端及设备本体无泄料现象。

5.1.8  冬季停用时，应排净冷却水，做好防冻。

5.1.9  长期停用时，高压油泵每隔一段时间应开车四分钟，很长时间停车，应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次，以免筒体变形。

5.2常见故障及处理方法

5.3.3  衬板，回转件发生松动或折断脱落时。5.3.2  润滑系统发生故障，不能正常供油时。5.3.1  大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或异常响声。5.3  紧急情况停车：

5.3.4  主轴承，小齿轮轴承，温升超过规定值。

5.3.5  主电机，电流和温度超过规定值。

5.3.6  筒体内钢棒乱棒时。

5.3.7  输送设备发生故障并失去输运能力时。

5.3.8  筒体或进出料系统发生产生泄漏时。

5.3.9  在遇到紧急情况而影响系统安全时。